• تلفن : 02122903390
  • ایمیل: contact@email.com

انواع شیرآلات

33100

مقدمه:

شکی نیست از زمان­های دور که انواع اولیه شیرهای دروازه در آبیاری باغات بکار برده می­ شدند، تا امروزه که شیرها از اجزای لاینفک خطوط لوله نفت و گاز به شمار می‌روند، همواره استفاده از این تجهیزات در خطوط انتقال سیال صورت پذیرفته است. با گذشت زمان و در پی نیاز و صنعتی شدن، بشر توانست انواع مختلفی از شیرهای ساده و پیچیده را برای رفع احتیاجات خود ابداع کند.

امروزه در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، انواع شیرها به تعداد زیاد مورد استفاده قرار می‌گیرند و طبعاً به واسطه وظیفه ­ای که در این خطوط دارند، شناخت، انتخاب و طراحی آن‌ها از اهمیت بالایی برخوردار می‌باشد.

در حالت کلی از جمله مهمترین حوزه­ هایی که شیرآلات صنعتی در آن‌ها بکار گرفته می‌شوند می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • سیستم‌های لوله­ کشی صنایع نفت، گاز و پتروشیمی
  • خطوط لوله توزیع و انتقال سیالات
  • لوله‌های منازل
  • تأسیسات شهری
  • سیستم‌های آبیاری

که در اغلب موارد، استفاده از شیرآلات صنعتی بدین منظور می‌باشد:

  • قطع و وصل کردن جریان
  • تنظیم و کنترل جریان
  • تغییر مسیر سیال
  • جلوگیری از برگشت جریان سیال
  • کنترل یا آزاد کردن فشار سیال

 

انواع تقسیم بندی شیرآلات

1- تقسیم بندی شیرآلات بر مبنای عملکرد:

Isolation : این نوع شیرها برای توقف جریان و یا ایزوله کردن بخشی از سیستم تا وقتی جریان پایین دست به حالت مطلوب برسد به کار برده می­شود.

از ویژگی­های این نوع شیرها ایجاد حداقل مقاومت برای جریان در حالت کاملا باز و ارائه ویژگی­های قطع کامل جریان در حالت کاملا بسته است.

انتخاب واقعی شیر توسط پارامترهایی همچون افت فشار، نشتی، ویژگی­های سیال، تعمیر و نگهداری و غیره به شرح زیر دیکته شده است:

  • Gate valve
  • Ball valve
  • Plug valve
  • Piston valve
  • Diaphragm valve
  • Butterfly valve
  • Pinch valve
  • Globe valve
  • Needle valve
  • Regulation valve
  • (Non- return valve (Check valve
  • Pressure relief valve

 Special purpose valve:

  • Multi-port valve
  • Flush bottom valve
  • Foot valve
  • Line blind valve
  • Pressure/vacuum relief valve

2- تقسیم بندی بر اساس اتصالات دو سر شیر:

  • Screwed ends
  • Socket weld ends
  • Flanged ends
  • butt weld ends
  • socketed ends
  • wafer type ends

3- تقسیم بندی بر مبنای ساختمان و مواد:

  • Cast Iron
  • Bronze
  • Gun metal
  • Carbon Steel
  • Stainless Steel
  • Alloy Carbon Steel
  • Poly Propylene UHMW-PE,UHMW-HDPE etc
  • Special Alloys

4- تقسیم بندی بر اساس حرکت مکانیکی:

  • Linear motion valve
  • Rotary motion valve
  • Quarter turn valve

در ادامه مطالبی در مورد انواع شیرها و کاربرد آنها و همچنین استاندارهای مربوط به آنها ارائه می­ گردد:

 

Regulation valve: همانطور که از نام آن برمیاد، این شیرها در سطح گسترده­ ای در سیستم­های لوله برای تنظیم جریان مورد استفاده قرار می­گیرد.

تنظیم جریان توسط افزایش یا کاهش جریان عبوری از شیر در پاسخ به سیگنال فشار، جریان، یا دمای کنترلر انجام می­شود

Check valve) Non- return valve): به طور کلی شیرهای یکطرفه برای جلوگیری از برگشت جریان در سیستم لوله مورد استفاده قرار می­گیرد و معمولا خود عملگرند.دیسک شیر با استفاده از جریان رو به جلو در حالت باز نگه داشته شده و با برگشت جریان به سرعت بسته می­شود. در کاربردهای خاص، برای کمک به بسته شدن سریع ممکن است از عملگرهای بادی استفاده شود. 

Pressure relief valve: از این نوع شیرها برای محافظت از سیستم لوله و تجهیزات در برابر افزایش فشار سیستم بیشتر از فشار طراحی استفاده می­شود. به طور کلی نشیمنگاه این نوع شیرها با استفاده از یک فنر فشرده، نیرویی در خلاف جهت روی دیسک شیر اعمال می­کند. وقتی نیروی اعمال شده روی شیر افزایش می­یابد شیر به طور اتوماتیک باز شده تا افزایش فشار را کاهش دهد.

Gate valve:همین­طور که از نام این شیر مشخص است به کمک دروازه­ ای که در مسیر حرکت سیال قابل تغییر مکان دادن می­ باشد عمل می ­نماید که این دروازه به صورت عمودی در مسیر جریان حرکت کرده و در مورد لزوم جریان را قطع و یا برقرار می­ کند. شیرهای دروازه­ ای در نمونه ­ها و اندازه­ های مختلف موجود می­ باشند اما نکته حائز اهمیت در مورد این نوع شیرها این است که همگی دارای اجزای یکسانی هستند که با توجه به مدل ­های مختلف ازنظر نوع شرکت سازنده با یکدیگر تفاوت جزئی دارند. البته با نگاهی جامع­تر این مهم قابل استحصال خواهد بود که به طور کلی تمامی شیرها دارای مکانیسم یکسان بوده و فقط از لحاظ ساختمانی با یکدیگر تفاوت­ هایی دارند .

عمل اصلی این شیر در حقیقت قطع کامل و یا ایجاد ارتباط بین دو جریان سیال می ­باشد. این بدان معناست که این نوع شیرها یا باید در حالت کاملاً بسته باشند و یا در حالت کاملاً باز. در واقع این شیرها برای عملکرد در حالت نیمه­ باز طراحی نشده ­اند، علت این امر نیز حساسیت آنها در مقابل سایش است. حرکت سریع سیال، و احتمالاً برخورد ذرات موجود درون سیال، در نزدیکی وضعیت بسته شیر، سایش و متعاقباً فرسایش زودهنگام شیر را در پی خواهد داشت، لذا به هیچ وجه نباید شیر در وضعیت نزدیک به حالت بسته رها کرد.

باز و بسته کردن شیرهای دروازه ­ای معمولاً به زمان زیادی نیاز داشته و در مواردی که نیاز به باز و بسته شدن سریع شیر باشد، از آنها استفاده نمی­ شود. درصورتیکه لازم باشد از این نوع شیرها به منظور کنترل جریان استفاده شود، بهتر است در شیرهای کنترلی قطع و وصل کننده جریان بکار گرفته شوند؛ هرچند کند بودن فرآیند قطع و وصل جریان، به واسطه ماهیت عملکرد این نوع شیرها، در هنگام طراحی و انتخاب آنها می­بایست مدنظر قرار داده شود.

شیرهای دروازه­ ای در انواع مختلفی از دیسک یا مجرابند در دسترس هستند که در زیر به معمولی­ترین آنها اشاره شده است:

  • مجرابند انعطاف پذیر(Flexible wedge) که شامل یک دیسک یک تیکه با دوربرهای اطراف دیسک جهت بهبود در توانایی اصلاح اشتباهات یا تغییرات در زوایه بین دیسک ها. برش باریک و کم عمق، استحکام بیشتر و انعطاف­ پذیری کمتر در صورتیکه برش عمیق­تر و پهن­تر، یا فرورفتگی میانی باعث استحکام کمتر و انعطاف پذیری بیشتر می­شود.

draw_flexible_wedge_gate

  • مجرابند دوبخشی(Split wedge)که برای هر دو طرف دیسک، یک شیر خود تنظیم کن است. این نوع مجرابند شامل ساختار دو تیکه است که بین مخروطی  نشیمنگاه در بدنه شیر جای گرفته است. این نوع مجرابند مناسب گازها و مایعات غیر چگال در دمای نرمال، به ویژه مایعات خورنده است.

 

gate-valve-high-pressure-62046-2527857

 

شیر دروازه­ ای با دو دیسک موازی:

parallel-valve

 

شیر دروازه ای conduit:

33100

ارسال شده در: 23 آذر 95 توسط : مجموعه: لوله و اتصالات خواندن 2571 دفعه

لوله (Pipe )  : 

اصطلاح «Piping» عموماً در مسائل مربوط به انتقال سیال از طریق لوله , اتصالات مربوطه و شیرآلات بکاربرده می شود . باتوجه به اینکه لوله جزء اصلی لوله کشی را تشکیل می دهد ابتدا به شرح آن می پردازیم :

لوله ها :

محصولاتی که بصورت تیوپ عرضه می شوند , عموماً « لوله » یا « تیوپ» نامیده می شوند.تیوپ ها که کاربرد آن درمبدل ها ،بویلرها ،قطعات ابزار دقیق و ماشین آلات است، توسط قطر خارجی و ضخامت جداره بر حسب یک هزارم اینچ یا «BWG» مشخص می گردند. در حالیکه لوله ها توسط «قطر نامی لوله»وضخامت برحسب «Schedule Number» شناسائی می شوند.البته در استانداردهای مختلف تقسیم بندیهای متــعددی در این زمینه صورت گرفته است, بدین دلیل در ابتدا به تشریح استانداردها می پردازیم:

استانداردهایPiping  :

استانداردها و کدها برای سرویس های مختلف توسط موسسات استاندارد بین المللی تهیه و توزیع میگردد.این استانداردها شامل نحوه ساخت لوله، نحوه استفاده، طراحی، انشعاب، اتصال ، نحوه نصب و نحوه تست خطوط لوله می باشند.در تهیه این استانداردها مهمترین مطلبی که مورد نظر بوده «ایمنی» در هنگام استفاده و کارکرد است .

این استانداردها بسته به شرایط از گذشته تا کنون تکمیل تر شده و در حال تغییر بوده اند.

انجمن های مختلف در زمینهPiping  استانداردهائی ارائه کرده اند که از جمله می توان به موارد زیر اشاره نمود :

 

ردیف

استاندارد

Description

1

ASME

American Standards in Mechanical Engineering

2

ASTM

American Society for Testing and Materials

3

ANSI

American National Standards Institute

4

AWWA

American Water Works Association

5

API

American Petroleum Institute

 

استانداردهای دیگری نیز در لوله کشی مورد استفاده قرار می گیرند تا استانداردهای فوق را تکمیل نمایند ، از جمله این استانداردها می توان به موارد زیر اشاره نمود :

ردیف

استاندارد

Description

1

PPI

Plastic Pipe Institute

2

AWS

American Welding Society

3

PFI

Pipe Fabrication Institute

4

MMS

Manufacturers Standardization Society of Valve and fitting Industry

 

استاندارد «ASME»  استانداردی است که عمومیت بیشتری دارد. این استاندارد لوله کشی در کاربردهای گوناگون را تقسیم بندی و توضیح داده است :

ردیف

استاندارد

Description

1

B31.1

Power Piping

2

B31.2

Fuel Gas Piping

3

B31.3

 

Chemical Plant And Petroleum Refinery Piping

4

B31.5

 

Refrigeration Piping

5

B39.9

Building Service Piping

 

لوله ها در کلاسهای متفاوت و بسته به کاربرد تولید و عرضه می شوند. بطورکلی محصولات لوله به چند نوع اصلی تقسیم شده اند . هریک از این گروهها نیز به بخشهائی ریز می گردند.نمونه ای از این دسته بندی به شرح زیر است :

دسته بندی اصلی لوله ها

ردیف

نوع لوله

کاربرد

1

استاندارد Standard  

لوله های ساختمانی،سرویس های کم فشار ، سرویس های مبرد و

2

تحت فشارPressure

سرویس های مایع ، گاز یا بخار با دما و فشار نسبتاً بالا

3

خطوط Line

لوله با سر مسطح یا رزوه شده برای خطوط لوله نفت ، گاز یا بخار

4

آب تمیز Water Well

لوله های مورد  مصرف در پمپ ها، توربین ها و..

5

متفرقه

جهت مصارف گوناگون مانند : سرویس های فلاشینگ

 

سایز ، طول و ضخامت لوله ها  :

لوله ها در سایزهای مختلف از قطر 1/2 اینچ تا 80 اینچ عرضه می گردند. سایزهای 1/8  تا 1/2 معمولاً برای سرویس خطوط ابزار دقیق مورد استفاده قرار می گیرند. سایزهای 3/4 تا 2 اینچ نیز جهت استفاده در مبردها کاربرد دارند. اندازه 1/2 اینچ جزء سایزهائی است که بسیار زیاد مورد استفاده قرار می گیرد.

سایزهای   1/4  1   , 1/2  2 , 3   جز در مواردی که اتصال به Equipment داشته باشیم ، توصیه نشده است و باید بلافاصله پس از لوله متصل شده به دستگاه ، نسبت به تغییر اندازه به یک سایز بالاتر اقدام گردد. سایز 1/2 , 2  ممکن است برای اتصالات Fire Hydrants  و شیر کنترل استفاده گردد.

معمولاً لوله ها در طولهای 6 یا 12 متری تولید می شوند. وزن لوله و قطعات نیز بر حسب قطر لوله ویا مشخصات اتصالات در جداولی ارائه می گردد.

سایز لوله ها بر حسب NPS  Nominal Pipe Size  یا سایز نامی بیان می شود .همچنین بر اساس استاندارد ASME لوله در سه کلاس ضخامتی تولید می شود :

3- Double Extra Strong

2-Extra Strong  XS

1-Standard Std

 

استاندارد ملی آمریکا دسته بندی دیگری کرده و ضخامت را برحسب Schedule Number بیان می کند و مشخصات ابعادی لوله را بر حسب قطر خارجی و SCH را ارائه می کند:

جنس لوله ها:

جنس لوله ها با توجه به نوع سرویس و شرایط کارکرد تعیین می شود و به همین دلیل لوله در جنس های مختلف تولید و عرضه میشود. پس ابتدا به بررسی انواع فولادها می پردازیم.

انواع فولادها :

کربن استیل : فولادی که عناصر آلیاژی آن کمتر از 1% و ماکزیمم مقدار کربن آن 0.25% باشد را فولاد کربن استیل می نامند.در این میان نیز عددی بنام «کربن معادل» تعریف می شود که روشی جهت تمییز فولادهاست و به صورت زیر تعریف می شود:

CE=%C+%Mn/6+ (%Ni+%Cu)/15+ (%Cr+%Mo+%V)/5

و بر طبق این مشخصه، کربن معادل فولاد کربن استیل نباید بیشتر از 0.43  باشد.فولاد کربن استیل بر اساس عملیات حرارتی که روی آن انجام می گیرد ( ریخته گری ، شکل دهی و…)به انواع مختلف تقسیم می گردد.

این جنس لوله  ( کربن استیل ) بطور متداول مورد استفاده قرار می گیرد و بر طبق استاندارد ASTM با دو کد A53 , A106   مشخص می شود. ترکیب شیمیائی این دو ، همسان بوده ولی نوع عملیات حرارتی که روی آن انجام می گیرد متفاوت است و هریک ، در دو گرید A,B تولید می شوند که نوع B دارای استحکام بیشتری است، ولی نرمی آن کمتر است.به همین دلیل گرید A برای خمش سرد و کویلهای بسته توصیه می شود.ترکیب شیمیائی کربن استیل بر اساس کد آن در استاندارد ASTM و جداول مربوطه مشخص میشود.

بطور مثال:A106 Gr.B SMLS 

 

حرف A نمایانگر فولاد است ، عدد 106 نوع آن را نمایش می دهد که مقدار عناصر آلیاژی در جداولی توسط ASTM تهیه شده است. گرید B نیز همانطور که توضیح داده شد نوع عملیات حرارتی انجام یافته روی آن است.در جدول استاندارد می توان برای این فولاد مشخصات زیر را پیدا نمود:

MPa

psi

Property

415

60,000

Min. Tensile Strength

240

35,000

Min. Yield Strength

 

فولاد( Killed Carbon)   :

نوعی کربن استیل است که روی آن عملیات اکسیژن زدائی صورت گرفته و اصطلاحاً آرام شده است.این عمل باعث افزایش مقاومت در دماهای پایین می شود.

فولاد(Low Alloy )  :

نوعی فولاد آلیاژی است که درصد عناصر آلیاژی آن پائین است.اصولاً این عناصر باعث تقویت خواص فولاد ، از قبیل : کاهش ضریب انبساط ، مقاومت در فشارهای بالا ،افزابش مقاومت در برابر خوردگی و… می گردند.دو نمونه از این نوع فولادها در زیر آمده است :

A335  Gr. P11 : %1.25 Cr   &  %0.5 Mo

A335  Gr. P22 : %2.25 Cr   &  %1  Mo

برای دو گرید فوق، مقادیر مقاومت تنش به صورت زیر معین شده است:

TENSILE REQUIREMENTS

Minimum tensile strength

Minimum yield strength

ksi

MPa

ksi

MPa

60.0

415

30.0

205

 

فولاد آلیاژی : اگر درصد عناصر آلیاژی در فولاد از یک حد خاصی بالا باشد، آنرا فولاد آلیاژی می نامند.

افزودن نیکل باعث تغییر ساختمان کریستالی شده و شکل پذیری ، چقرمگی و قابلیت جوشکاری فولاد را افزایش می دهد.همچنین باعث افزایش مقاومت در برابر خوردگی محیطی می گردد. مولیبدن (Mo) باعث افزایش مقاومت در برابر خوردگی های حفره ای و شکافی (Crevice & Pitting) می شود.کربن و نیتروژن نیز مقاومت فولاد را افزایش می دهند.

نمونه ای از این فولاد در زیر آمده است  :

A312  Gr. TP304

استنلس استیل Stainless Steel  : نوعی فولاد آلیاژی است که درصد عناصر نیکل و کروم آن نسبت به بقیه عناصر آلیاژی بالاست .بطور کلی اگر میزان کروم فولاد از 11 درصد بیشتر باشد ، آنرا Stainless Steel  می نامند.این مقدار کروم باعث می شود که هنگام خوردگی، لایه نازکی روی فولاد تشکیل شود و همین لایه باعث جلوگیری از خوردگی های بعدی می شود و عملاً باعث ترمیم خوردگی می شود . همچنین S.S در برابر حرارت نیز مقاومتر است.

بیش از 200 گرید مختلف برای استنلس تعریف شده است که مقاومت در برابر حرارت و خوردگی و مشخصات مکانیکی متفاوتی دارند و در دسته طبقه بندی شده اند که از شرح آنها صرف نظر می کنیم.

فولاد گالوانیزه : فولادی است که روی آن را با روکشی از «روی» پوشش می دهند که آنرا در برابر عوامل محیطی همچون زنگ زدگی محافظت می کند.در سایت اوره و آمونیاک ،اکثر ساپورت ها روکش گالـوانیزه دارند.همچنین جهت انتـقال آب آشامیدنی ، هوای ابـــزار دقیق از لوله های گالوانیزه استفاده می شود.

A53 GR.B / GALV  

این نوع لوله برای فشارهای پائین و دماهای نسبتاً پائین مناسب است.در مورد نام گذاری نیز ، فلز پایه کربن استیل A53 گرید B است و GALV. هم نمایانگر روکش گالوانیزه آن است .

بطور کلی از مواد مختلفی بعنوان روکش برای لوله ها استفاده می شود. این روکش ها به دو قسمت عمده تقسیم می شوند :یکی روکش هائی هستند که سطح لوله را بصورت شیمیائی تغییر نمی دهند و دیگری روکش هائی که تاثیر شیمیائی روی لوله دارند. روکش های نوع اول خود به چند دسته مختلف تقسیم می شوند که از آن جمله می توان به روکــــش های فلزی و غیر فلزی اشاره نمود.روکش های نوع دوم نیز به دو دسته تقسیم می شوند:روکش های با تغییر شیمیائی و روکش های با تغییر فیزیو-شیمیائی. در زیر چند نمونه از روکش ها آمده است :

رنگ کاری ، قـــــــیراندود کردن ، رنگ زدن با اســــــپری های تقویت شده با فـلزهای گوناگون ، روکش اتیل سیلیکات، Sherardizing،Chromizing ،  Phosphating

چدن : ترکیبی از آهن و کربن که درصد کربن آن بالای 2.2 % است . عمده ترین نوع چدن ، چدن خاکستری است.از مزیت های آن می توان به پائین بودن نقطه ذوب و ریخته گری آسان اشاره نمود.جنس بدنه اکثر شیرآلات از چدن است.

لوله شیشه ای ( Borosilicate )قدیمیترین نوع شیشه که در مقابل حرارت مقاوم است و جهت ساخت Sight Glass ، شیشه گیج بویلر(Boiler Gauge Glass)  و… مورد استفاده قرار می گیرد. این شیشه در برابر واکنش های شیمیائی نیز مقاوم است.

  • سایر مواد: موادی چون مس،آلومینیوم و… نیز به دلایل مختلف مورد توجه قرار می گیرد. علاوه بر این، لوله های PVC ، پلی اتیلنی و کلاً لوله های پلاستیکی نیز در Piping مورد استفاده قرار می گیرند.

استاندارد( API 5L )  : این استاندارد نیز مانند استاندارد ASTM ، لوله های با مشخصات و گریدهای مختلف معرفی می کند. بیشترین گرید استفاده شده، گرید B می باشد که اغلب برای لوله های با قطر بیشتر از 8  اینچ از آن استفاده می شود. مشخصات این گرید به شرح زیر است :

API 5L GR.B

 

TENSILE REQUIREMENTS

Minimum tensile strength

Minimum yield strength

ksi

MPa

ksi

MPa

35.0

241

60.0

413

 همچنین از این گرید می توان بجای گرید A 106 GR.B استفاده نمود.

ارسال شده در: 23 آذر 95 توسط : مجموعه: لوله و اتصالات خواندن 2839 دفعه

فلنج چیست ؟

فلنج چیست ؟

فلنج ها یکی از اتصال دهنده های لوله ها – شیر آلات و دستگاهها به یکدیگر می باشد . فلنج بصورت قطعه دیسکی شکل است که همیشه بصورت جفت به کمک پیچ و مهره دو قطعه را به هم وصل می کند و به آسانی باز می شود و برای فشارهای کم و بالامناسب است. آببندی بین دو فلنج توسط واشری(Gasket)  که بین آنها قرار داده می شود انجام می گیرد . فلنج ها از جنس فولاد ، آلیاژهای فولاد ، چدن و دیگر فلزات ساخته میشود.

طبقه بندی فلنج ها بر حسب نوع صفحه (Flange Facing):


 

1- فلنج با سطح ساده (Flat Face) :

در این نوع فلنج ها سطح یك فلنج كه باید در مقابل سطح فلنج دیگر قرار گیرد صاف می باشد . معمولا فلنج های چدنی و یا فولادی كه در فشارهای كم كاربرد دارند از این نوع ساخته می شوند.

2- فلنج با سطح برجسته (Raised Face) :

در این نوع فلنج ها سطح فلنج كه درمقابل فلنج دیگر قرارگرفته و بر روی آن Gasket  قرار داده می شود ، نسبت به سطح كلی فلنج برجسته تر ساخته می شود .

بر اساس استاندارد مقدار برجستگی درتمام اندازه ها برای كلاس های 150و 300 برابر 1.6 میلیمتر وكلاس های بالاتر برابر 6.4 میلیمتر می باشد.

قسمت برجسته ممكن است كاملا صیقلی (Smooth Finish) و  یا دارای  شیار (Serrated Finish)  باشد واین شیارها یا بصورت هم مركز ویا حلزونی می باشد كه روش ساخت آن در استاندارد (mss-sp-6) مشخص گردیده است (معمولا عمق شیارها 0.4 میلیمتر وفاصله آن از هم 0.8 میلیمتر می باشد)

(Tongue & Groove Facing) :

این نوع فلنج نیز بصورت جفت وجود دارد و همانند فلنج نر و ماده بوده با این تفاوت كه قطر داخلی زبانه و شیار تا سوراخ فلنج (مسیر جریان) ادامه ندارد و بنابراین لایی (gasket) را روی قطر داخلی و خارجی خود نگه می دارد و همین باعث می شود لایی (gasket) از خوردگی و فرسودگی محفوظ بماند.

ساختمان زبانه و شیار مینیمم سطح لایی نوع مسطح را ایجاب می كند و بنابراین تحت فشار پیچ ها كمترین بار و ماكزیمم راندمان اتصالی(joint efficiency)  ممكنه برای لائی های مسطح را خواهد داشت. دراین نوع اتصال میزان برامدگی زبانه 6.4 میلیمتر و میزان عمق شیار برابر 5میلیمتر می باشد.

5-فلنج با صفحه اتصال رینگی (Ring type joint facing):

جهت سرویس­های با دما و فشار بالا بسـیار مناسـب است ولی گران­تر از انواع دیگر می باشد. هر دو جفـت فلـنج که به هم متـصل می شوند، از لحاظ شکل و اندازه یکسان هستند. یک رینگ نیز در شیار بین دو صورت قرار می گیرد. یکی ازمزیت های این فلنج عدم برخورد دو صورت فلنج به یکدیگر است.

نحوه اتصال این فلنچ ها به این صورت است که بر روی صفحه هر فلنج یک محل رینگ تعبیه گردیده است بطوریکه وقتی دو فلنج روبروی هم قرار می گیرند یک رینگ بین آنها قرار گرفته و پس از محکم کردن فلنچ ها توسط پیچ و مهره این رینگ تحت فشار قرار گرفته و باعث آب بندی می شود. فلنچ های با صفحه اتصال رینگی در صنایع نفت و گاز برای سیستم های با فشار و دمای بالا کاربرد دارد و در این صنایع نوع با مقطع 8 ضلعی بیشتر بکار می رود. چون این نوع رینگ ها تماس صفحه ای ایجاد می کنند در صورتی که رینگ های با مقطع بادامکی تماس خطی ایجاد می نمایند.

کلاس فلنج ها:

فلنج ها بسته به نوع جنس و متناسب با فشاری كه تحمل می كنند به كلاس های مختلف تقسیم می گردند:

1-رده بندی فشار مطابق استاندارد ANSI B16.34 :

مطابق این استاندارد فلنج های فولادی و آلیاژهای آن به كلاس های 150-300-400-600-900-1500-2500 تقسیم بندی می شوند كه این اعداد ماكزیمم.

 رده بندی فشار براساس استاندارد ( API (6A-6B-6BX :

این نوع فلنج ها دارای تحمل فشار بیشتری نسبت به فلنج های گروه ANSI بوده و به كلاس های 5000-3000-2000-15000-10000 رده بندی می گردند.

جدول مقایسه ای هر سه استاندارد  :

 

مشخصات حک شده بر روی فلنج مطابق استاندارد:

1 - نام تجاری تولید کننده فلنج

2 - سایز اسمی لوله (قطر خارجی لوله که فلنج به آن جوش داده خواهد شد) .

3 - مقدار فشار قابل تحمل توسط فلنج  (به آن کلاس یا PN فلنج هم گفته می شود) .

4 - شکل سطح فلنج (شکل سطح فلنج مهمترین قسمت تشکیل دهنده یک فلنج می باشد) .

5 – سوراخها (گاهی بعنوان ضخامت دیواره نیز بیان می گردد) .

6- مواد تشکیل دهنده فلنج (مطابق استاندارد ASTM این عدد بیان کننده مشخصات مواد خام مورد استفاده برای تهیه فلنج می باشد ) .

7 - شماره یا کد مربوط به عملیات حرارتی صورت گرفته بر روی فلنج

قطر اسمی فلنج ها(Nominal diameter):

قطر اسمی فلنج ها برابر قطعه لوله ایست که فلنج به آن وصل می شود . بعنوان مثال برای لوله  2  اینچ از فلنج 2 اینچ  استفاده می شود.

 فلنج ها از لحاظ نوع اتصال ، صورت فلنج(face)  ، نوع لایی  (Gasket)  که بین دو فلنج قرار می گیرد، طرح و جنس و ... دارای انواع مختلفی می باشند.

 

سوراخ های فلنج ها :

اطلاعات کلی در خصوص تعداد، مکان و اندازه سوراخ های مورد نیاز هر سایز از فلنج ها را می توان در استاندارد ASME B   16.5 یافت. نکنه قابل توجه در خصوص فلنج ها این است که تعداد و قطر سوراخ ها با توجه به فشار کاری آنها متفاوت است ،ولی اکثرا در یک کلاس و فشار کاری تعداد و قطر آنها یکسان است. بطور عمومی ، تعداد سوراخها بصورت متقارن بر روی یک شعاع تقسیم می شوند و تعداد این سوراخها عموما اعداد زوج (4و8و12و16و...) می باشد.

جهت سوراخ :

جهت و مکان سوراخ ها هنگامی دارای اهمیت می باشد که بعنوان مثال فلنج در حال اسمبل نمودن اولیه با یک اتصال باشد.شاید اکثر شما جمله زیر را در نقشه ها دیده باشید :

All flange bolt holes straddle the centerlines

" خط عبوری از مرکز سوراخ پیچ ها باید از مرکز دو پیچ عبور کند."

این بدین معناست :

1  - برای فلنج هایی که بصورت عمودی نصب شده اند ( سطح فلنج بصورت عمودی بوده و خط جریان بصورت افقی رو به بالا یا پایین می باشد) وضعیت سوراخ ها بایستی بصورت شکل زیر قرار گیرند :

2 - برای فلنجهایی که بصورت افقی نصب شده اند ( سطح فلنج بصورت افقی بوده و خط جریان بصورت عمودی رو به بالا یا پایین می باشد) وضعیت سوراخها بایستی بصورت متقارن نسبت به خط مرکزی در جهت شمال سایت  قرار گیرند.

 

 

ارسال شده در: 20 آذر 95 توسط : مجموعه: لوله و اتصالات خواندن 2892 دفعه

 لوله و پروفیل و موارد استفاده آنها :

 تعریف لوله و پروفیل

الف – لوله : لوله به یک استوانه بلند تو خالی دو سر باز با سطح مقطع دایره ای شکل اطلاق می شود.

ب – پروفیل : معنای پروفیل از نظر لغوی یعنی ثابت بودن مقطع در طولی معین.

-انواع پروفیل:

- پروفیل باز       - پروفیل بسته

موارد مصرف

الف – موارد مصرف لوله ها

لوله های درزجوش را می توان از ابعاد، جنس، نحوه تولید، نحوه تست و مصارف کاربردی آنها به صورتهای مختلف تقسیم بندی کرد. در تقسیم بندی ها رایج است که لوله های درزدار به سه دستۀ لوله های صنعتی، لوله سیاه آب و لوله حفاری تقسیم بندی کنند. اما این تقسیم بندی دقیق نیست و نمی تواند مشخصات لوله های مختلف  کاربرد آنها را بیان کند

ب- موارد مصرف پروفیل ها

قسمت اعظمی از پروفیل ها به منظور ساختن در و پنجره های آهنی بکار می روند. این پروفیل ها که به صورت گروهی از شماره 1 تا 7 (از لحاظ اندازه و مشخصات) تقسیم بندی شده اند می توانند در ساخت پنجره ها و چهارچوب آنها مورد استفاده قرار بگیرند.

پروفیل های مربع و مستطیل با مقاطع کوچک به عنوان نرده های فلزی برای در و پنجره منازل، کناره راه پله ها و همچنین نرده کشی اطراف دیوارهای کارخانجات و زمینهای محصور شده و نرده پیاده روها و خیابانها بکار می روند.

پروفیل های مربع و مستطیل با مقاطع بزرگتر که معروف به ستونی می باشند موارد استفاده متعددی در صنعت و ساختمان سازی دارند این پروفیل ها که در مقاطع مربع از 60*60 میلی متر تا 270*270 میلی متر و در مقطع مستطیل از 40*100 میلی متر تا 135*300 میلی متر ساخته می شوند و ضخامت آنها از 5/2 تا 8 میلی متر می باشند می توانند در ساختن ستون و اسکلت فلزی ساختمانها بکار روند. همچنین اگر این پروفیل ها با مشخصات فیزیکی قابل اطمینانی ساخته شوند می توانند در ساختن شاسی تریلرها و نفت کش ها استفاده شوند.

از پروفیلهای قوطی مربع و مربع مستطیل در صنایع خودروسازی نیز استفاده می شود.

از پروفیل های قوطی مربع در ساختن پایه میز و صندلی نیز استفاده می گردد.

پروفیل هایی که به صورت Z تهیمه می شوند اکثراً برای پوشش سقف سوله ها بکار می روند.

پروفیل های نبشی و ناودانی با روش نورد سرد نیز تولید می شوند. پروفیل نبشی از بال 20 تا 50 میلی متر و پروفیل های ناودانی 10، 12، 18 در این دسته از محصولات قرار می گیرند. از پروفیل های نبشی می توان در ساختن چهارچوب درهای بزرگ آهنی و انواع قالب های فلزی بکار رفته در ماشین آلات استفاده کرد. ناودانی های کوچک در مواردی نظیر در کرکره ای مغازه ها بکار می روند.

فرآیند تولید لوله و پروفیل فولادی

 کار عمدۀ کارخانجات لوله و پروفیل تبدیل ورق فولادی (کلاف) به روش نورد سرد به محصول نهایی با شکلها و ابعاد مختلف (پروفیل های باز و بسته) می باشد. این فرآیند شامل مراحلی می باشد که ذیلاً به اختصار توضیح داده می شود:

 مواد اولیه:

مواد اولیه مصرفی اکثر کارخانجات قبل از راه اندازی فولاد مبارکه از کشورهای اروپایی و ژاپن تأمین می گردید ولی در حال حاضر قسمت عمدۀ آن از طریق فولاد مبارکه و قسمتی نیز ار کشورهای آسیای میانه، برزیل، اروپا و اروپای شرقی تهیه می گردد.

ورق مصرفی باید دارای ترکیبات شیمیایی خاص بوده  بالطبع از خواص مکانیکی مناسبی برخوردار باشد تا در هنگام تولید برای سازنده و در نهایت برای مصرف کننده ایجاد مشکل ننماید. ورق مصرفی با استاندارد ST37.2  و یا JIS G 3131 یا G 3132 دارای ترکیبات شیمیایی (سیلیس با 35/0، کربن با 3/0 تا 1/0، گوگرد 04/0، فسفر 04/0، منگنز 5/0) بوده و برای اینگونه تولیدات پیشنهاد و مورد مصرف می باشد مگر در موارد خاص.

ورق فولادی پس از ورود به کارخانه توزین و با توجه به مشخصات ابعادی و مصرف آنها در قسمتهای مختلف، انبار شده تا وارد پروسۀ تولید گردد.

 برش کلاف به نوار:

کلافهای خریداری شده در دستگاه های برش به نوارهایی با عرض مشخص بریده می گردند. این دستگاهها نبا به سفارش و نحوۀ بهره برداری دارای قسمتهای مختلف بوده که بعضاً تمالم اتوماتیک و برخی نیمه اتوماتیک می باشند. یک دستگاه برش معمولاً دارای قسمتهای ذخیره کلاف، میز حمل کننده، ضربه گیر، کلاف گیر، و سیستم بازکننده طوقه های کلاف، سیستم کنترل کننده کناره برای بهتر تنظیم شدن، صاف کننده ورق، گیوتین و قرقره های هدایت ورق، غلتک های تغذیه ورق، قسمت اصلی برش، غلتک های جداکننده نوارهای بریده شده، نگاه دارندۀ نوارها و نهایتاً نوار جمع کن می باشد.

پس از قرار گرفتن کلاف روی کلافگیر که خود نیز دارای حرکت گردشی می باشد کلافگیر چرخیده و پس از بازشده طوقها سر ورق زیر غلتکهای صاف کننده هدایت می گردند. این عمل باعث صاف و تخت شده ورق می گردد. توسط گیوتین سر ورق بریده شده تا برای جوشکاری در قسمتهای بعدی اشکالی وجود نداشته باشد. آنگاه ورق توسط غلتکهای تغذیه به طرف دو عدد شافت اصلی که دارای محرک بوده و بر روی آن تیغه هایی از فولاد که عملیات حرارتی بر روی آنها انجام و سختی آن بین (61-59) راکول سی رسیده و فواصل آنها متناسب با عرض نوارهای مورد نیاز تنظیم شده حرکت می کند. در اثر عبور ورق از بین تیغه عمل برش انجام می گیرد.

حرکت ورق (نوارها) به جلو ادامه دارد و به جهت اینکه نوارهای بریده شده به طور دقیق به جلو هدایت گردند، از دو عدد شافت جداکننده که برروی آنها تیغه های کوچکی مستقر گردیده اند عبور داده مشی شوند تا نهایتاً سر اولیه نوارهای بریده شده در گیرۀ مخصوصی که در داخل نوار جمع کن قرار دارد و توسط سیستم هیدرولیک قطر نوار جمع کن را چند سانتیمتر باز می نماید درگیر شود. این عمل از یک طرف باعث جمع شده دو لبۀ گیره و گرفتن سر نوارها شده و از طرفی در پایان زمان تخلیه نوارها با عمل جمع شده نوارگیر داخلی ترین لایه ورقها جدا شده و به سهولت می توان نوارها را توسط میز متحرک و صفحه ای که در جهت محور اصلی حرکت می کند به خارج هدایت نمود. از این مرحله به بعد کشیده شدن ورق توسط نوار جمع کن تا تمام شدن کل طول کلاف انجام می گیرد. نوارها نهایتاً دسته بندی و به قسمتهای مختلف خطوط تولید انتقال می یابد.

 تولید لوله و پروفیل

قوطی و پروفیل را می توان به دو طریق مستقیم و غیرمستقیم تولید نمود. روش انتخابی بستگی به امکانات ماشین از نظر طراحی دارد. معمولاً پروفیل باز به روش مستقیم تولید می گردد. دستگاه های تولید لوله و پروفیل عموماً دارای قسمتهای تغذیه نوار، گیوتین، قسمت جوش سر و ته نوار، انباره، فرمینگ ( که از دو قسمت شکل دهندۀ اولیه و شکل دهندۀ نهایی ، قسمت جوش دو لبۀپروفیل، براده برداری، سردکن، سایزینگ با تعداد 4 تا 6 دروازه – خمش و پیچش گیر برش (اره) اتوماتیک، شتاب دهنده و نهایتاً میز تخلیه می باشند. با توجه به اینکه دستگاه برای ساخت چه تولیداتی طراحی شده و به چه روشی ساخته شده باشد قسمتهای فوق با کمی تغییر از نظر تعداد و اندازه ساخته خواهد شد ولی آنچه قابل ذکر است اینکه عمل اصلی این دستگاهها شکل دادن به ورق در حال عبور از بین دو قالب بالا و پایین در حال چرخش در دروازه های مختلف تا تولید محصول نهایی به طریقۀ سرد می باشد.

تولید پروفیل و قوطی های ساختمانی می تواند به روش مستقیم و یا غیر مستقیم (تولید لوله و سپس تبدیل به شکل نهایی) انجام گردد. هر روش دارای محاسن و معایبی می باشد. در روش تولید مستقیم نوار در اثر عبور از بین قالبهای بالا و پائین (دارای محرک) و در کنار هرزگردها که طراح با انجام محاسبات از نظر میزان نیرو و زوایای شکل مورد نظر که با توزیع در هر دروازه طراحی نموده به تدریج شکل گرفته و پس از جوش خوردن دو لبه ورق توسط جوشهای فرکانسی نهایتاً در قسمت سایزینگ شکل کامل می گیرد.

پروفیل تولید شده در اثر اعمال نیرو از طرف قالبها و حرارت جوش، کاملاً مستقیم نبوده و توسط پیچش گیر با اعمال نیروی مجدد، خمش، پیچش و کمانش آن اصلاح می گردد. پروفیل در حال تولید، توسط اره اتوماتیک در فواصل 6 متری بریده و به تعداد معینی بسته بندی و پس از نصب کارت مشخصات و تأیید کنترل کیفی به انبار محصولات تحویل می گردد.

در روش تولید غیر مستقیم پروفیل ابتدا در دستگاه اصلی نورد با همان مراحل فوق و یکی از سه روش خم کردن، به لوله تبدیل و پس از جوش دو لبه، در قسمت سایزینگ و پیچش گیر در اثر فشارهای بالائی و پایینی و جانبی، این لوله به اشکال مختلف تبدیل می گردد و یا اینکه در قسمت سایزینگ و پیچش گیر لوله کاملتر و محصول نهایی لوله خواهد بود و پس از برش بسته بندی می گردد.

لوله های تولید شده را در دستگاههای ساده تری تولید که هر یک دارای 8 الی 10 دروازه می باشند عبور داده و اشکال مختلفی را تولید خواهند نمود.

 محاسن و معایب دو روش:

الف- روش مستقیم:

پروفیل تولید شده به روش مستقیم دارای زاویه های تیز، ابعاد دقیق و خط جوش ثابت در دیوارۀ بالایی و انحنای سطحی کم بوده و نسبت به روش دیگر از کیفیت بالاتری برخوردار خواهد بود.

در این روش به دلیل تیز گوشه بودن و اختلاف قطر نقاط مختلف قالبها و سرعت خطی متفاوت، استهلاک قالبها بیشتر می باشد. همچنین از نظر ماشین کاری و عملیات حرارتی نیز دقت بیشتری لازم است از طرفی فضای هوایی بیشتر بین ایندکتور و پروفیل و فریت سرعت تولید را کاهش داده و نسبت به روش غیر مستقیم دارای سرعت کمتر و راندمان پائینتری خواهد بود.

 ب- روش غیر مستقیم:

در این روش قسمت اولیه ماشین ( شامل Forming و Finishing ) به یکی از سه طریق: شکل دهی لبه ای، شکل دهی مرکزی و یا شکل دهی از طریق شعاع واقعی (با توجه به نظر طراح و شرایط ماشین) نوار به لوله تبدیل و در قسمت Sizing به شکل مورد نظر تبدیل می گردد که این روش On line نامیده می شود و یا پس از اینکه در این دور قسمت نیز لوله کامل و بریده شد، در دستگاههای دیگری عمل تغییر شکل انجام می گردد. در این روش چون می توان با ساخت یک لوله در قسمت فرمینگ و تعویض حداقل چند قالب در قسمت سایزینگ و یا بردن به دستگاه های بدن جوش دیگر چند نوع پروفیل تهیه نمود. داشتن تنوع با حداقل ماشین لوله سازی امکان پذیر است. ضمناً چون فاصله هوایی بین ایندکتور و لوله  به حداقل ممکن و قطر انتخابی فریت می تواند به بالاترین اندازه ممکن برسد از حداکثر توان دستگاه جوش می توان استفاده کرده و سرعت تولید نسبت به روش مستقیم بیشتر خواهد بود. قالبها منحنی شکل و ساخت با دستگاه راحت تر و در عملیات حرارتی احتمال شکستن به دلیل عدم وجود گوشه های تیز بسیار کمتر می باشد ولی از نظر کیفیت، گوشه ها گردتر و اندازۀ اضلاع و خط جوش و انحنای سطحی با دقت پایین تر نسبت به روش مستقیم خواهد بود.

چنانچه تولید لوله صرفاً برای تهیه لولۀ گاز و یا آب باشد قطر لوله را در قسمت جوش حدود نیم میلی متر بیشتر از قطر نهایی شاخته و این میزان اضافه قطر لوله را با افزایش سرعت خطی به وجود آمده در اثر افزایش قطر قالبها در هر دروازه (5/0 تا 2/0) میلی متر در سایزینگ تقلیل داده و عملاً لوله را کشیده و گرد می نمایند. لوله تولید شده را می توان قبل از برش توسط تست غیر مخرب ادی کارنت (حوزه مغناطیسی) آزمایش و یا پس از برش به صورت Offline  آزمایش را انجام داد و آنگاه پس از پلیسه گیری عمل تست هیدرواستاتیک را تا فشار حدود 70 بار برای مدت 5 ثانیه انجام داده و پس از تأیید و چاپ مشخصات لازمه بر روی لوله ها به صورت شش گوش بسته بندی و به بازار عرضه نمود.

ارسال شده در: 20 آذر 95 توسط : مجموعه: آهن آلات خواندن 2420 دفعه

نبشی:

نبشی مقطعی است که در سازه های مختلف مورد استفاده قرار می گیرد. نبشی از مهم ترین پروفیل های ساختمانی می باشد که به صورت مرکب و منفرد در ساختمان ها به کار میرود . نبشی جهت اتصالات پل ها به ستون ها و یا تیرآهن ها به بیم های باربر و اتصالات ستون ها به صفحات در فوندانسیون ، هم چنین برای ساختن ستون و خرپا به کار می رود . همچنین در برخی سازه ها مانند سازه های مربوط به آسانسورها نبشی های خرد شده مورد استفاده قرار می گیرند که اصطلاحا نبشی لقمه گفته می شود.

نبشی ها به دو صورت تولید می شوند :

نبشی پرسی ، نوعی نبشی است که ابتدا به صورت یک تکه ورق با طول ۶ متر بوده که از وسط عرض ورق ، خم شده و به شکل نبشی درمی آید .

نبشی فابریک ، از همان اول پروسه تولید ، به شکل نبشی ، از خط تولید خارج می شود .

نبشی ها با دو مشخصه شناخته می شوند :       1-اندازه بال ها       2-ضخامت

 ناودانی :

یکی از پروفیل های ساختمانی و صنعتی با مقاطع باز می باشد که در 2 نوع مشبک و ساده با مشخصات زیر عرضه می گردد:

ناودانی مشبک:

ناودانی مشبک از ورق گرم،گالوانیزه شده به صورت سرد یا گرم ،تولید می گردد و جهت مصارف گوناگون نظیر موارد زیر مورد استفاده قرار می گیرد: -جهت ساخت قفسه های مستحکم فولادی -نصب سنگ بصورت خشک -سازه های سبک فولادی

ناودانی ساده:

ناودانی صنعتی و ساختمانی که با ورق گرم تولید می شود و می تواند در صورت نیاز به صورت گرم یا سرد گالوانیزه شود.این محصول در ابعاد  8،10،12،14،16 تولید می گردد. ناودانی از ارتفاع 30 تا 400 میلیمتر موجود بوده و بیشتر برای ساختن پل های باربر و موارد دیگر به کار می رود.

 
ارسال شده در: 20 آذر 95 توسط : مجموعه: آهن آلات خواندن 2508 دفعه

تیرآهن چیست؟

تیرآهن مهمترین نوع پروفیل های ساختمانی است که به سه صورت معمولی IPE (استاندارد اروپا و ایران)، INP(استاندارد چین و روسیه) و IPB (بال پهن)وجود دارد. تیرآهن معمولی به ارتفاع 80 تا 600 میلیمتر عرضه می شود و مورد استفاده آن در ستون ها، خرپا ها، نعل درگاه ها، بیم ها در پوشش سقف ها و پل های لانه زنبوری می باشد.
 تیرآهن IPE: تیرآهن معمولی و استاندارد I شکل که در بازار ایران وجود دارد. این تیرآهن طبق استاندارد اروپا تولید شده اند و ضخامت بال آنها ثابت می باشد. (I Profile Eroeenne)
 تیرآهن INP: تیرآهن نرمال I شکل که ضخامت بال آنها با فاصله گرفتن از جان تیرآهن کاهش می یابد که این استاندارد کارخانجات روسیه و چین می باشد.
تیرآهن IPB: تیرآهن H یا تیر آهن های عریض که در آنها طول بال ها نسبت به تیرآهن های  IPE افزایش یافته است .

* علامت V نشان دهنده سنگین بودن و علامت L نشان دهنده سبک بودن تیرآهن می باشد . به عنوان مثال IPBv نشان دهنده تیرآهن عریض سنگین می باشد.

 

ارسال شده در: 20 آذر 95 توسط : مجموعه: آهن آلات خواندن 2101 دفعه

انواع میلگرد :

1-  میلگرد ساده      2-  میلگرد آجدار        3- گرد آلیاژی

  میلگرد یا آرماتور، فولادی است که در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین آن مورد استفاده قرار می‌گیرد. فولادی که به این منظور در سازه‌های بتن آرمه به کار می‌رود به شکل سیم یا میلگرد می‌باشد و فولاد میلگرد نامیده می‌شود. البته در موارد خاصی از فولاد ساختمانی نظیر نیمرخ‌های شکل، ناودانی و یا قوطی نیز برای مسلح کردن بتن استفاده می‌شود.

ارسال شده در: 20 آذر 95 توسط : مجموعه: آهن آلات خواندن 2078 دفعه

در بارهاي سنگين كه نيروي كشش بسيار زيادي به تسمه ها وارد مي شود بايد از تسمه اي استفاده كرد كه كمترين تغيير طول را در اثر اين نيروي كششي داشته باشد كه بهترين گزينه استفاده از تسمه هاي فلزي فنري مي باشد زيرا به دليل دارا بودن خاصيت فنري به راحتي تغيير شكل نداده و كالاي بسته بندي شده را به يك پك كاملا صلب تبديل مي كند.

ارسال شده در: 17 آذر 95 توسط : مجموعه: آهن آلات خواندن 2065 دفعه

تهیه و تامین انواع ورق های فولادی معمولی و خاص صنعتی

مورد استفاده در صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، کارخانجات صنعتی، نیروگاه، صنایع کشتی سازی، صنایع غذایی و خودروسازی

EN 10025: 2004S275JR, JO & J2-Mild Steel

S355JR, JO & J2-Mild Yield

ASTM A36

ASTM A283 Grades A-B-C-D

ASTM A573 Grade 60 & 70

 API-5LGrades A, B, X42, X52, X60, X65, X70

 In accordance with: Lloyds Register, DNV, GL and ABS

Grades: A, B, D & E; AH32 & AH36

 EN 10028: 2003

Part 2: P235GH – P355GH

Part 3: P355 NH- P460 NL2

Grade 55, 60, 65 & 70 (Normalized and Nace-MR0103 & MR 0175)

Grade 2, 5, 11, 12, 21 & 22 Class 2

ASTM A537Class 1 & 2

 ASTM A240Grade: 304, 304L, 316L, 321

 Cladding Plate Steel SA516 + Stainless Steel 304, 304L, 316, 316L, 321

 

استیل چیست؟

آلیاژی که پایه آن از آهن است و کمتر از %2 کربن دارد استیل یا فولاد نامیده میشود. بسته به نوع و مقدار دیگر عناصر موجود در آن خواص مکانیکی نظیر سختی و شکل پذیری مشخص می شود. افزایش مقدار کربن سبب افزایش سختی و مقاومت می شود اما مقدار شکل پذیری آن کاسته می شود.
موارد استفاده درصد کربنی نوع فولاد ساده کربنی میخ.پرچ.لوله های درز دار کمتر از 0.15 نرم تیرآهن.میل گرد.چرخ دنده 0.15 تا 0.3 کم کربن
شفت.میل لنگ.فنر 0.3 تا 0.6با کربن متوسط اره.آچار.مته.پیچ گوشتی0.6 به بالا پر کربن

فولادهای ساده کربنی و آلیاژی چیست؟

فولادها به دو دسته ساده کربنی و آلیاژی دسته بندی می شوند.در فولادهای ساده کربنی به جز کربن و بعضی عناصر معمول(مثل سیلیسیم و منگنز و گوگرد و فسفر)عنصر دیگری وجود ندارد.دسته بندی فولادهای ساده کربنی به شکل جدول روبرو است:
با افزودن برخی عناصر به آهن آلیاژهایی تولید می شود که خواص بسیار عالی دارند.به عنوان مثال با افزودن کروم به آهن استیل ضد زنگ یا استینلس استیل به دست می آید که در برابر خوردگی های مختلف مقاومت بالایی دارد.

چه چیز باعث می شود استینلس استیل ضد زنگ باشد؟
استیل وقتی ضد زنگ است که حداقل 10٫5% کروم داشته باشد.کروم پس از ترکیب با اکسیژن هوا اکسید کروم تشکیل می دهد که لایه ایروی استینلس استیل تشکیل می دهد.این لایه دیده نمی شود ولی باعث می شود ارتباط بین هوا و فلز از بین رفته و استیل سالم بماند.مقدار بیشتر کروم و نیز برخی دیگر از عناصر موجود در آلیاژ شبیه نیکل و مولیبدن این لایه را تقویت کرده و خاصیت ضد زنگ بودن استینلس استیل را افزایش می دهد.

آیا استینلس استیل قابل بازیافت است؟
استینلس استیل 100% قابل بازیافت است.استیل ضایعاتی ذوب شده و دوباره قالب گیری می شود.بین 65 تا 80 درصد از تولیداستینلس استیل به روش بازیافت ضایعات صورت می گیرد.
آیا استینلس استیل می تواند در دماهای بسیار بالا یا پایین کار کند؟
بله استینلس استیل مقاومت بسیار خوبی در برابر دماهای بسیار بالا(تا 1000 درجه سانتی گراد) و بسیار پایین(تا 200- درجه سانتی گراد)دارد.
نام گذاری های استیل ها(304 و 316 و….) توسط چه کسی صورت گرفته است؟
انجمن آهن و فولاد آمریکا برای اولین بار اقدام به دسته بندی و نام گذاری استینلس استیل ها نمود و مشخصات فیزیکی و شیمیایی و نیز دستورالعمل تولید آنها را عرضه نمود.



ارسال شده در: 01 فروردين 06 توسط : مجموعه: آهن آلات خواندن 3513 دفعه

جستجو